Семейные рецепты. Колодки для обуви за сутки — краткий мастер-класс Более сложные варианты. Делаем колодки для обуви.МК

Мастер-класс по производству обувных колодок из дерева от мастера Курокио (Япония)

Для производства колодок используют такие сорта дерева, которые позволяют колодке быть одновременно прочной, легко впускать в себя гвозди, а также не менять существенно свой размер при попадании на них влаги. Всем вышеперечисленным требованиям удовлетворяют такие сорта дерева как бук, граб, береза, липа и клен.

Мастер Курокио не говорит какой сорт дерева он использовал, но, возможно это как раз один из вышеперечисленных сортов.

Курокиосан не комментирует свой видеоурок, но мы попытаемся по шагам разобраться в последовательности ручного изготовления обувных колодок.

1.
Прежде всего для изготовления пары деревянных обувных
колодок потребуется два куска дерева, предпочтительно квадратного сечения размером примерно 15х15см
. Опять же необходимо понимать какого типа колодка должна получиться — если сапожная, то горловина должна быть повыше примерно на 3 см
по сравнению с туфельной колодкой. Т.е. для туфельной колодки и первоначальное сечение бруса могло быть и поменьше, например 12х12см
.

2.
На боковые грани
заготовки необходимо нанести первоначальные грубые зарисовки бокового профиля и профиля подошвы. Для этого необходима первичная подготовка поверхности с помощью рубанка по дереву.

Для нанесения
перпендикулярных характерных линий хорошо использовать металлический угольник, а рисовать можно тонким маркером или гелиевой ручкой (как у мастера Курокио) темных цветов.

3.
И вот профили боков
и подошвы нанесены. Что же будет далее? А далее Курокио-сан берет ту же самую пилу, которой пилил исходный брус и спиливает большой кусок дерева, в носочной области. Колодку при этом неплохо бы зажать в большие столярные или слесарные тиски, чтобы обеспечить безопасность работы.

4.
Какие инструменты использует мастер-колодочник?
В основном это инструменты
для резьбы по дереву — топорик, стамески, рубанки, рашпили. Обратите внимание, что мастер Курокио большую часть работы будет делать круглыми резцами, т.к. в некоторых местах колодка не только бывает выпукла, но и вогнута как-бы внутрь. Вот там-то и придут на помощь круглые резцы, т.к. плоский резец просто срезал бы много нужного материала.

И вот, работа резцами пошла.
Сначала можно
срезать самым большим плоским резцом-стамеской. Работа стамеской в большинстве случаев сопровождается легкими ударами молотком по торцу стамески.

Вот так выглядит заготовка с выбранной носовой частью.

5.
Переворачиваем колодку и, согласно боковому профилю
формируем пяточный
подъем, который необходим, для установки каблука заранее рассчитанной высоты. Работать в этом месте удобней плоской стамеской. В завершение этого этапа угловой переход можно скруглить на шлифовальном станке, что и показывает нам мастер Курокио. После шлифовки необходимо повторно нанести профиль подошвы, т.к. предыдущий профиль был стесан вместе с деревом.

6.
Далее необходимо убрать много лишнего
материала с боков, особенно ближе к пяточной части
колодки, поэтому Курокио-сан решил использовать для этого небольшой японский тамагавк.

7.
Аналогично, мастер-колодочник срезает дерево и с боков в
носочной части заготовки колодки.

После этого этапа колодка приобретает очертания, напоминающие валенок.

8.
Пришла пора поработать как раз в той области, где колодка имеет
вогнутости. В этих местах никак не получится работать плоскими стамесками, т.к. необходимо делать рез только в узкой
области вдоль траектории резца. Приходится использовать круглый большой резец. Им мастер обрабатывает места в районе подъема колодки и в пяточной области в районе лодыжек.

Вот так причудливо выглядит колодка после того как по ней прошлась круглая стамеска.

9.
Очень важно при ручной
обработке обувной колодки не потерять линию симметрии. Для этого всякий раз, когда возникает возможность срезать или сошлифовать линию середины колодки, можно заранее поставить центровочные шпильки, которые в дальнейшем позволят восстановить утерянные линии.

10.

Опять обращаемся к шлифовальному станку, чтобы подравнять ненужную рифленость.

11.

По мере того как очертания колодки приближаются к заданным размерам нужно переходить к более точным инструментам. В данном случае — это рашпили с различным рисунком рабочей части. Опять же видно, что понадобятся не только плоские но и рашпили с полукруглым профилем.

Вот видно, как Курокио-сан обрабатывает пяточную часть подошвы рашпилем.

12.

Настала пора позаботиться о выпуклости подошвы. Посмотрите какой инструмент для этого использует Курокио — обычный остро заточенный сапожный нож. Японский иероглиф обозначает
верхнюю точку выпуклости.

13.

А вот выпуклость в носочной области мастер делает уже небольшим закругленным рубанком. Здесь нет жестких правил каким делать
инструментом ту или иную обработку. Каждый мастер вправе выбирать тот инструмент, который для него наиболее удобен.

14.
Итак до заданного профиля подошвы остались
считанные миллиметры. Теперь нужно быть предельно осторожным и внимательным. Посмотрим, справится ли мастер Курокио с этим ответственным этапом.

Да, он опять пошел на хитрость — обратился к шлифовальной машине, т.к. она обеспечивает хоть и не такой быстрый съем материала как стамеска, зато более контролируемый. Мастер четко представляет в какой момент какой инструмент нужно применять. После обработке на шлифовальном станке колодка уже начинает походить на колодку.

15.

А теперь повторяются некоторые операции, но уже резцами меньших размеров, а значит мастер
более точно и медленно приближается к нужным размерам. Можно позавидовать терпению мастера Курокио-сан, когда ему снова и снова приходится делать похожие операции но с более «точным» инструментом.

После обработки на шлифстанке колодка уже готова. Но что это? На подошве обнаружился по всей носовой части один лишний миллиметр! Опытная рука мастера удаляет его круглым рубанком. Несколько плавных движений руки с мелкой наждачной бумагой,
чтобы устранить микроскопические неровности. И это был последний, завершающий, победный штрих!

Ура!!!
Колодка на 1000 долларов готова! Вот она держите, господин заказчик! Таких колодок, точно под Вашу ногу нигде и никто так классно не сделает! Хотите заказать еще? Жене и детям? Запишитесь пожалуйста в список — Ваш номер 374. Приходите через 4 месяца.

Вот так и живет и работает профессионал-колодочник из Японии Курокио-сан.

Пожелаем ему успехов, удачи, любви, здоровья и пусть хоть иногда устраивает себе выходные, а то это японское трудолюбие может съесть самые интересные жизненные впечатления.

Давайте посмотрим два видеоролика, которые мастер выложил для гостей своего канала на Ютубе.

Часть 1.

Часть 2.

Алексей Гринев из Красноярска задает вопрос:

Решил заняться пошивом тапочек. Как и из чего можно сделать колодки для изготовления обуви, которые могли бы прослужить довольно длительное время?

Ответ эксперта:

Оптимальный материал для приготовления обувных болванок – дерево, обладающее твердостью, устойчивостью к воздействию влаги, хорошо поддающееся шлифовке. Такими свойствами обладает береза, бук, клен. В качестве заготовок лучше взять отрезки бруса 12х12 см. Для выбора длины можно использовать старую обувь подходящего размера и по ней отмерить необходимое расстояние.

Для работы понадобятся следующие инструменты:

  • ножовка по дереву;
  • киянка;
  • набор стамесок, в том числе с закругленными резцами;
  • топорик;
  • рашпиль плоский и полукруглый.

Еще понадобится пара старой обуви, желательно спортивной (кроссовки), которая хорошо облегает ноги.

Пошаговая инструкция по вытесыванию колодок для изготовления обуви своими руками:

  1. На одной из сторон бруса карандашом обводится подошва кроссовка, а на боковых его сторонах вырисовывается профиль будущей обуви.
  2. Посередине нижней и верхней части проводятся центровые линии. Просверливаются два сквозных отверстия, которые помогут восстановить центровку в процессе обработки древесины резцами.
  3. С помощью ножовки и топорика удаляются излишки дерева на заготовке. При этом соблюдается осторожность, чтобы не срубить лишнего. Сначала выпиливаются крупные участки, потом скалываются более мелкие.
  4. Далее заготовка обрабатывается стамесками до придания формы, наиболее схожей по размерам с ногой. Во время работы необходимо постоянно сверять удаление оттачиваемых поверхностей от центра, чтобы не допустить изъяна на колодке.
  5. Окончательная шлифовка производится с помощью рашпилей и наждачной бумаги.

Если планируется использование каблука, то пяточная часть заготовки должна иметь соответственное углубление.

В таком же порядке изготавливается колодка для второй ноги. Процесс может показаться излишне трудоемким, но на выходе пользователь получит пару колодок, которые можно использовать на протяжении длительного времени и не только для изготовления тапочек. Каждая болванка может использоваться для пошива обуви только одного размера и одного фасона. Для других моделей понадобятся иные колодки, которые можно изготовить по такой же предложенной схеме с внесением соответствующих корректировок.

Видео: Станок для изготовления обувных колодок

Что мы делаем, когда нам нужна обувь? Многие, покрутив у виска, посчитают это глупым вопросом. Ведь сколько существует магазинов, палаток и торговых точек с обувью, и есть они практически в каждом городке.

А как на счет самостоятельного изготовления туфлей, ботинок, тапочек? Здесь вряд ли останется много героев, способных пройти весь трудный путь по созданию обуви своими руками. Даже несмотря на существование фото и видео мастер-классов, этот вопрос требует особого щепетильного отношения. Хотя не всегда для того, чтобы пошить такую вещь, нужен богатейший опыт, достаточно простой усидчивости и большого желания.

Посмотрим, какую обувь можно сделать в домашних условиях.

Вязаные тапочки

Самый простой и удобный вид уютных и комфортных тапочек. Для этого необходимо лишь пару листов плотного картона, ткань, нитки и умение связывать петли. Причем необязательно использовать спицы, можно орудовать и обыкновенным крючком.

Лучше, конечно, использовать фотосхемы, по которым удобно вязать, но с другой стороны, можно это делать самыми обыкновенными техниками, просто предварительно сделав подошву, и уже по ней начинать вязку.

Для того чтобы сделать подошву, следует обвести на одном листке картона стопу (то есть понадобится 4 листа картона на обе ноги).

После этого вырезать формы и склеить между собой.

Затем обтянуть тканью (лучше использовать натуральную, чтобы было комфортно ногам) и сшить. Таким образом, подошва готова. После уже приступать к вязанию.

Тем, кто ни разу не сталкивался с вязанием, стоит посоветовать посмотреть тематическое видео или фото. И для начала попробовать себя в более легких вещах, просто связать несколько петель. А после уже приступать к тапочкам.

Более сложные варианты

Конечно, речь пойдет о туфлях. В этом случае понадобятся дополнительные инструменты, материалы, а также правильные выкройки. Если домашние мягкие тапочки, в случае небольших огрехов при вязании, все равно примут форму ноги, то, в случае с неправильным пошивом твердой обуви, результат вряд ли порадует. И носить такие вещи будет невозможным.

Попробуем коротко рассказать, из чего состоит пошив туфлей своими руками, а вот приступать к делу все же рекомендуется, посмотрев соответствующие материалы.

Самой важной частью изготовления обуви являются колодки. Это и есть основа любых туфлей, к производству которой особые требования. Чтобы изготовить правильно обувь недостаточно просто сделать выкройку, необходимо качественно и правильно соединить все элементы и работать с колодками.

Колодки можно сделать своими руками или купить уже готовые под определенный размер. Именно этот «обувной манекен» позволит качественно сделать первоначальные этапы и части туфлей.

Для того чтобы создать форму, можно вырезать ее из дерева, но процесс достаточно сложный, в особенности для новичков. Можно использовать старые туфли, предварительно сделав их жесткими, но такой вариант также не даст хорошего качества. Поэтому лучше обратиться в специализированный магазин, и купить эту деталь, а еще лучше в дополнение и удобную подставку к ней.

После того, как колодки готовы, можно приступать к выкройкам. Для этого нужно сделать лекало.

Колодку обклеить бумагой или скотчем, и на нем нарисовать форму будущей обуви. После чего перенести чертеж на материал изготовления. Кстати, о материале. Первоначально лучше всего использовать кожу, ее жесткость позволит лучше придать туфлям форму. Причем для заготовки подошвы лучше использовать специальный вид кожи, называется «чепрак» и делается из самой жесткой части коровьей шкуры.

Перенеся лекало на материал верха, то есть более мягкую кожу, можно делать выкройку, то есть вырезать. Далее внутренняя часть подошвы подгоняется по размеру, делается она по колодке или же очерчиванием собственной ноги, в случае необходимости, подрезается. Потом верх натягивается на колодку и подошву. Крепится сначала небольшими гвоздями, после чего скобами и уже потом проклеивается с использованием специальной декоративной окантовки и полиуретанового клея.

Гвозди потом необходимо вытащить, а туфель снять с колодки, но делается это уже после крепления основной подошвы. Также стоит отметить, что для низа можно использовать другой материал, например, резину, полимерные заготовки или тот же полиуретан. Все зависит от сезонности обуви и от предъявляемых к ней запросов.

Основная подошва сначала крепится, а уже потом специальным обувным ножом подрезается и подгоняется непосредственно под туфли.

Каблук – заключающий этап. Конечно, новичкам шпильку будет сделать достаточно трудно, а вот широкий и низкий «мужской вариант» — вполне возможно. Он также сначала подрезается по внутренней стороне, а затем уже подгоняется по подошве и заднику.

Некоторое время назад я вывешивал это описание у себя в журнале.
Вот, делюсь.. 8))

Оговорюсь сразу — я не профессиональный обувщик — 100% самоучка.
С удовольствием отвечу на Ваши вопросы.

У Вас в голове родился образ будущей модели…

Ноя. 1, 2006 | 07:53 pm

Самый первый этап — прорисовка задумки на бумаге.
Хотя зачастую — колодка сама подсказывает интересные решения.

Вот её мы и берём в руки. Это потрясающее ощущение!
Плавные обтекаемые линии завораживают и уносят фантазию за.. Хм.. Извините, увлёкся.. 8)

Чаще, я обтягиваю колодку тканью, но можно обклеить малярным скотчем.
Это нужно для того, чтобы нанести модельные линии на колодку (сама она делается из полиэтилена — не особо

порисуешь..).
Снимаем обтяжку и разрезаем её. Получилось нечто подобное выкройкам.
И вот теперь — переносим всё это добро на плотную бумагу. Прибавляем припуски на накладные швы, припуски на

затяжку (это те края верха, что подворачиваются под стельку и именно к ним клеетсяпришивается подошва).

Берём лучшую кожу, испанскуюитальянскуюкорейскую — наша, отечественная, хорошего качества попадается

крайне редко.
Переносим лекала на кожу. При необходимости «дублируем» детали тонкой подкладочной кожей — приклеивая её с

оборотной стороны с небольшими припусками, по 5-7 мм. Выполняем декоротивную отстрочку обувными нитками —

кручёный капрон или нейлон с влагостойкой пропиткой, припуски обрезаются в край.

Изготовление верха не требует особых навыков — всё как и при шитье сумок, может, разве что размеры не

привычны — детальки маленькие и,
естественно — зеркально-парные.
Поставили пряжечки, клёпочки и, о чудо! — верх готов.

Есть такой хитрый материал — кожкартон. Делается он из отходов кожевенного производства. Измельчённые

обрезки кожи смешиваются с клеевой основой и пресуется, как обычный картон. Материал прочный, влагостойкий.
Из него делают подпяточники, мыски и стельки для затяжки.

Вот и наша задача — вырезаем по форме следа колодки стельки. Край надо оконтовать той же кожей, что и верх.
Крепим их к следу колодки маленькими гвоздиками и промазываем клеем.

Особое слово о клее. Чаще всего используется «Наирит» или «Рапид».
Как показала практика — итальянский наиритовый — лучше.
Средняя стоимость — 100 руб.литр

Промазываем клеем и припуски на затяжку у верха наших босоножек.
Клей высушиваем полностью — от 30 до 60 мин.,
ибо он работает в «горячюю» — т.е. перед склеиванием детали надо прогреть до 80-90*.
Накладываем заготовку на колодку, при необходимости фиксируем её гвоздиками в тех местах, где оставшиеся

дырочки не будут видны.
Специальными клещами (я использую обычные электромонтажные узконосые кусачки) затягиваем припуски на

заранее закреплённую стельку.
Образовавшиеся складки прибиваем гвоздями, излишки складок срезаем ножом. Оставляем на пару часов — для

схватывания клея.

Обтягиваем кожей каблук. Развёртка делается очень просто — мелом проходим по краям каблука — сверху

(широкая площадка для крепления к подошве) и снизу (место под набойку) и потом прокатываем им по коже.

Сшиваем без припуска — получается конус — «чулочек» — натягиваем его на каблук, сверху и снизу припуски

клеем, а всю поверхность «обжигаем» над огнём (можно зажигалкой или над газом) — кожа садится и плотно

облегает пластик.

Собираем всё это дело вместе.
Но прежде всего — вынимаем ВСЕ гвозди, которыми мы крепили заготовку.
К затянутой заготовке на клей крепим супинатор. Это такая железка для придания жёсткости пяточной части

обуви и чтоб каблук не «уходил» назад.
Первый признак — если у вас «болтается» каблук — сломался или плохо закреплён супинатор. Шилом прокалываем

стельку через отверстия в супинаторе — они нам понадобятся при креплении каблука.

Теперь подошва.
Я делаю её только из кожи. Использую толстый чепрак — 4-5 мм.
Ах да! Рант! Эти босоножки с рантом. Рант — это декоротивная оконтовка между верхом и подошвой. Рант

делается вкруговую или, как в нашем случае — только в передней и боковых частях — при наклеивании мы его

как бы «уводим»под свод стопы. Приклеиваем его. А вот теперь делаем шаблон для кожанной подошвы. По сути —

копия первой стелки (затяжной) но с припуском для ранта. Обязательно шкурим все поверхности кожи перед

промазыванием клеем.
Проклеили, высушили, нагрели, очень сильно прижали. Если требуется сделать подошву толще — наклеиваем добор

В размер передней части обуви — от мыса до свода стопы.
Для повышения прочности — прошиваем все слои суровыми нитками — и стельку, на которую мы затягивали верх, и

кожанные подмётки. Шило плюс обувной крючок.
Теперь приклеиваем профилактику — готовая пластина из высокотехнологичного полимера. Я использую

итальянскую, знаменитой фирмы «VIBRAM».
Излишки обрезаются ножом и весь боковой срез подошвы шкурится. Я это делаю вручную, в мастерских — на

шлифовальных машинах и отделочных фрезах.

Крепим на клей каблук. На стельку, с внутренней стороны клеим подпяточную металлическую пластину. Отверстия

на ней совмещаем с ранее наколотыми отверстиями в стельке. Тоненьким свёрлышком засверливаемся в каблук и

заворачиваем туда стальные калёные шканты (или шурупы, но только не строительные чёрные — они слабые).

Таким образом мы жёстко связали каблук с подошвой и супинатором.

Осталось сделать верхнюю декоративную стельку.
Вырезаем её из кожкартона и обтягиваем той же кожей, что и верх.
Вклеиваем её на место и радуемся своему творению!

Если обувь закрытая — в процессе сборки и посадки заготовки на колодку пяточная и носочная части

укрепляются «подпяточником» и «носком», соответственно. Служат они для того, что бы обувь держала форму и

не стаптывалась. Производятся эти штуки из формованного кожкартона.

Так же можно найти фактически любую готовую подошву, как мужскую, так и женскую — от спортивных фасонов до

классики.

Вывод — практически ЛЮБУЮ модель обуви можно сделать самому.
Дерзайте! 8)

document.write(««);

Фотогалерея: